Производство газобетонных блоков

Содержание
  1. Зарабатываем на изготовлении газоблоков
  2. Технология изготовления газоблока
  3. Бизнес на производстве газоблоков
  4. Бизнес план
  5. 10 производителей газобетонных блоков РФ
  6. Зао «евроаэробетон»
  7. Зао «воронежский комбинат строительных материалов»
  8. Ооо «лср. строительство-урал»
  9. Ооо «казанский завод силикатных стеновых материалов»
  10. Зао «липецкий силикатный завод»
  11. Оао «главновосибирскстрой»
  12. Оао «пермский завод силикатных панелей»
  13. Зао «саратовский завод стройматериалов»
  14. Оао «костромской силикатный завод»
  15. Технологический процесс производства газобетонных блоков
  16. Что нужно знать о ячеистом бетоне?
  17. Состав газобетонных блоков
  18. Какое оборудование понадобится?
  19. Этапы производства
  20. Обзор оборудования для изготовления блоков из газобетона
  21. Особенности технологии производства газобетона
  22. Обзор линий и методов изготовления газоблоков
  23. Производство газобетона и газосиликатных блоков Bonolit
  24. Технология изготовления
  25. Виды газобетонных блоков
  26. Преимущества газоблоков Bonolit

Зарабатываем на изготовлении газоблоков

Производство газобетонных блоков

ВИДЕО ПО ТЕМЕ:

Теория: все что нужно знать о ячеистом бетоне

По плотности блоки из этого материала бывают:

  • теплоизоляционные (D350-D400);
  • конструкционно-теплоизоляционные (D500-D900);
  • конструкционные (D900-D1200).

Стандартные размеры блоков 10*30*60 см и 20*30*60 см. Этот материал экологически безопасен, не горит, хорошо строгается, сверлится, в него легко забить скобу или гвоздь.

Стоимость на блоки варьирует от 2500 до 4500 рублей за один кубический метр (зависит от технических характеристик).

Технология изготовления газоблока

ВИДЕО ПО ТЕМЕ:

Технология изготовления своими руками. Варианты составов. Пропорции

Способ изготовления этого материала простой: все составляющие смешиваются с водой, смесь заливается в формы, где происходит реакция с газообразователем, в результате которой образуются поры и выделяется водород. На вид это похоже на брожение теста. После затвердения масса нарезается на блоки.

Далее возможны два варианта:

  1. для того, чтобы получить автоклавный газобетон, материал закаляется в автоклаве паром;
  2. чтобы получить неавтоклавный бетон, материал высушивается путем подогрева.

Бизнес на производстве газоблоков

Прежде, чем начинать подготовительные работы, необходимо определиться с объемами и типом производимой продукции. Именно от этих показателей зависит площадь помещений, количество оборудования и количество обслуживающего персонала.

ВИДЕО ПО ТЕМЕ:

Установка для производства в домашних условиях

Независимо от объема производства понадобится:

  • помещения;
  • линия по производству газобетона с нуля;
  • наемные рабочие.

Площадь помещения зависит от планируемого объема. Если производить до 30 м3 в сутки и работать только 8 часов, достаточно 70 м2. Если планируется работать круглосуточно и производить каждые сутки 100-150 м3 блоков, то площадь должна быть примерно 600 м2. Склад для хранения готовой продукции не нужен (газобетон можно хранить под открытым небом).

Установку для производства газобетона можно купить по частям, а можно заказать всю линию. При любом варианте нужны:

  • дозаторы для сыпучих материалов и воды;
  • смеситель-активатор и смеситель для газобетона;
  • формы;
  • передвижные поддоны для форм;
  • устройство для резки.

ВИДЕО ПО ТЕМЕ:

Стационарная мини-линия

Если производить 100-150 м3 в сутки в три смены, то лучше всего установить конвейерную линию с системой передвижения поддонов, транспортерами для цемента и песка, блоком управления дозаторами и шнеками.

Если работать 8 часов, то вполне можно обойтись без наемной рабочей силы. При увеличении объемов производства может понадобиться от 2-х до 10-и работников.
Еще один вопрос, который необходимо решить до начала производства – поставки сырья. Важно найти надежных поставщиков в своем регионе.

Бизнес план

Первое, что необходимо определить – цена оборудования, то есть, объем начальных вложений. Стоимость оборудования для производства неавтоклавного газобетона  в домашних условиях:

  • до 10 м3 в день – примерно 200 тысяч рублей;
  • 25-30 м3 в сутки – 370-450 тысяч рублей;
  • 75-150 м3 с сутки – от 2-х миллионов рублей.

Оборудование для изготовления автоклавного газобетона обойдется дороже, так как дополнительно придется приобретать автоклав.

Для изготовления 1 м3 газоблоков необходимо:

ВИДЕО ПО ТЕМЕ:

Промышленное производство автоклавных газоблоков на заводе

  1. цемент (250 кг) – 1000 р;
  2. наполнители – 180 р;
  3. вода;
  4. алюминиевая пудра и другие добавки – 150 р.

Это значит, что для производства 1 м3 необходимо приобрести сырье на 1330 рублей. Стоимость труда на 1 м3 – 100 – 200 рублей. Дополнительные расходы: электроэнергия, коммунальные платежи, оплата за доставку сырья, расходы на продажу и др.

Это значит, что себестоимость одного кубометра будет примерно 1500 рублей. Минимальная цена за куб газобетонных блоков – 2500 рублей. Если производить 25-30 м3 в день, затраты окупятся за месяц (если весь материал продать).

Скачать бизнес-план от компании “МЕТЕМ”.

Краткое содержание:

  • Параметры производства
  • Расход сырья на 1м3 продукции
  • Все расходы
  • Доход от продаж
  • Прибыль

Источник: http://to-biz.ru/zarabatyvaem-na-izgotovlenii-gazoblokov/

10 производителей газобетонных блоков РФ

Производство газобетонных блоков

  • офис: г. Москва, ул. Рабочая, д. 93, стр. 2, подъезд 3
  • телефон: +7 (495) 710 70 23
  • сайт: ytong.ru

Известная фирма из Германии, которая имеет свои производственные мощности в России.

Компания Xella является первым производителем и поставщиком строительных материалов на немецком рынке данной продукции, а также имеет не последние позиции на мировом рынке стройматериалов. Основан производитель в 2003 году, благодаря слиянию трех компаний — Haniel-BauIndustrie GmbH, Ytong AG и Fels-Werke GmbH.

За свое довольно короткое существование Xella быстро утвердилась в сфере производства стройматериалов на мировом рынке. Ее продукция обладает высочайшим качеством, благодаря применению последних разработок в строительной сфере.

Три основных направления компании включают в себя добычу и переработку сырья, остальные относятся к производству стройматериалов, одно из которых специализируется на изготовлении газобетонных блоков.

Зао «евроаэробетон»

  • офис: г. Санкт-Петербург, ул. Смолячкова, дом 19, БЦ «ГАП», офис 506
  • телефон: +7 (812) 385-03-06
  • сайт: euroaerobeton.ru

Новое предприятие, которое выпустило первый газобетонный блок в 2008 году и на данном этапе своего развития производитель имеет мощный завод, расположенный в городе Сланцы, ленинградской области.

Завод спроектирован и оснащен передовыми технологиями производства инжиниринговой компанией из Германии – PHILCO. Автоматические производственные процессы стали возможны благодаря оборудованию SIEMENS, WEHRHAHN, PFISTER, CEMTEC, SCHOLZ, HOKA, LOOS.

Весь процесс изготовления контролируется специалистами высочайшего класса. Помимо этого предприятие имеет свои лаборатории, где проверяется качество выходящей продукции, которое имеет очень высокий уровень. Не смотря на свое недолгое существование фирма «ЕвроАэроБетон» крепко закрепилась на рынке газобетонной продукции.

Зао «воронежский комбинат строительных материалов»

  • офис: г. Воронеж, Советский р-н, ул. Тихий Дон, 57
  • телефон: +7 (473) 224-89-92
  • сайт: sm.ru

Крупное предприятие воронежской области, обеспечивающее практически весь спрос на строительные материалы, типа кирпича и газобетонных блоков по всему региону.

Довольно старая компания с 55-ти летним периодом существования, многократно расширялась, пока не достигла объемов производства 140 миллионов кирпичей формата 50x120x65 и 250х120х88 мм в год. На данный момент имеет современное оборудование и сотрудников с колоссальным опытом работы.

Газобетонные блоки предприятие начало производить с 2010 года и достигло довольно больших объемов в этом направлении, которое достигает 288 тыс. куб. метров в год.

Качество продукции не вызывает сомнения, благодаря регулярной модернизации производственных мощностей по последнему слову техники и высокому профессионализму сотрудников.

Ооо «лср. строительство-урал»

  • офис: г. Екатеринбург, ул. 40 лет ВЛКСМ, 34
  • телефон: +7 (343) 215-99-33
  • сайт: lsrconstruction-ural.ru

Крупнейшая российская группа LSR, которая является одним из лидеров среди подобных предприятий Урала, специализируется на возведении строительных конструкций и производстве строительных материалов для них. Завод «Бетфор», как он назывался ранее вошел в состав LSR в 2013 году.

Предприятие имеет богатую 50-ти летнюю историю и на данном этапе обладает всеми возможностями для осуществления индустриального домостроения и не только.

Оборудование немецкой фирмы ЕВАWЕ, которое установлено на производственных мощностях предприятия позволяют добиваться хороших темпов производства. Множество реализованных проектов из собственных строительных материалов говорят об отличном качестве изготавливаемой продукции и внимательному подходу к поставленным задачам.

Ооо «казанский завод силикатных стеновых материалов»

  • офис: г.Казань, ул.Тэцевская, 3
  • телефон: +7 (843) 571-93-02
  • сайт: kzssm.ru

Казанский завод селикатных стеновых материалов является лидером в Республике Татарстан и всего региона Поволжье. Предприятие выпускает 230 млн. штук простого кирпича и 100 тыс. куб.

метров газобетонных блоков автоклавного твердения. Большой ассортимент продукции включает и лицевой кирпич, имеющий десять вариантов цветового решения.

Немецкое оборудование, которое используется на заводе, удалось достичь прекрасных результатов в изготовлении качественной и востребованной по всему региону продукции. Газобетонные блоки компания начала выпускать с 2004 года и имеет большой опыт и высококлассных специалистов в данной области.

Предприятие существует уже 80 лет и вобрала лучшие традиции в производстве строительных материалов, которые проверены временем и имеют высокий уровень качества.

Зао «липецкий силикатный завод»

  • офис: г. Липецк ул. Астраханская, 1
  • телефон: +7 (4742) 43-80-30
  • сайт: zaolsz.ru

Предприятие включено в сотню лучших заводов по производству селикатного блока в России, поэтому является лидером в своем регионе.

Основан завод в далеком 1938 году и имеет обширную историю развития. Потребителями продукции завода являются не только жители Липецкого региона, но и Московской, Рязанской, Тамбовской, Тульской, Брянской областей.

Продукция предприятия имеет высочайшее качество и имеет все сертификаты соответствующего уровня. В 2012 году завод прошел сертификацию международного класса ИСО 9001:2008 и теперь без сомнений можно сказать, что селикатный кирпич из ЛСЗ действительно качественный и отвечает всем строительным нормам.

Производственные мощности предприятия модернизируются отечественным и зарубежным оборудованием, которое оснащено по последнему слову техники.

Оао «главновосибирскстрой»

  • офис: г. Новосибирск, ул. 2-я Станционная, 52 а
  • телефон: +7 (383) 36-36-134
  • сайт: ao-gns.ru

Крупнейшее предприятие, работающее на рынке с 1963 года.

На данном этапе развития, холдинг включает в себя ряд предприятий строительной сферы, которые имеют в арсенале выполненных проектов более 13 млн. кв. метров жилья – это 16 жилмассивов и 500 объектов социально-промышленного строительства.

С 2007 года увеличено производство газобетона и теперь совокупная производственная мощность составляет на данный момент 360 тыс. куб. метров в год. Компания имеет соглашения с немецкой строительной компанией «Хенкель-Баутехник» и совместно они продвигают всемирно известный бренд Ceresit.

Основным направлением компании является все же строительство, но современные технологические мощности производства дают высокое качество продукции фирмы. На данный момент компания осваивает и начинает строительство жилого массива в Калининском районе города Новосибирск.

Оао «пермский завод силикатных панелей»

  • офис: г. Пермь, ул. Докучаева, 31
  • телефон: +7 (342) 270-11-77
  • сайт: pzsp.ru

Предприятие начиналось, как небольшой гипсовый завод и в течении 50 лет разрослось до полноценного строительного комплекса, который является лидером Пермского края.

Возглавляет предприятие известный в своей сфере Заслуженный строитель РФ Николай Иванович Демкин. Предприятие обеспечивает 5000 людей работой на собственном заводе и в смежных областях. Основным направлением деятельности компании является проектирование и осуществление строительных проектов.

Особое внимание следует уделить социальной ответственности, которая является одним из принципов организации. Помимо частных проектов, компания участвует в государственных строительных проектах, которые обеспечивают жильем военнослужащих и других слоев населения за счет государства.

Участие во всероссийских конкурсах принесло победу фирме в 2012-2013 годах в номинации «Сто лучших бригад строительного комплекса России 2012 года» и «Элита строительного комплекса России».

Зао «саратовский завод стройматериалов»

  • офис: 410022, г. Саратов, а\я 4195
  • телефон: +7 (8452) 92-09-21
  • сайт: szsm.ru

Предприятие имеет богатую историю и не раз заслуживало престижные награды за достижения в области производства строительных материалов.

В 2001 году заводу присвоен «Золотой эталон» – награда, которая символизирует надежность и стабильность. Была вручена директору Малышеву Игорю Валерьевичу от руководителей международной программы «Партнерство ради прогресса». И уже в 2001 году производитель вошел в сотню лучших предприятий своей отрасли.

2007 год также был богат на призы, такие как «Европейский стандарт», выделяющий достижения предприятия в качестве выпускаемой продукции, а также отечественная номинация «Лидер отрасли». Все награды получены за безупречную работу компании и высочайшее качество ее продуктов.

Применение последних технологических подходов в производственном процессе и высокий профессионализм специалистов делают компанию весьма заметной на рынке стройматериалов.

Оао «костромской силикатный завод»

  • офис: г. Кострома, ул. Ярославская, д. 43
  • телефон: +7 (4942) 33-00-33
  • сайт: silikat.ru

Предприятие основано в 1930 году и является одним из старейших в России, сотрудники, которые проработали не один десяток лет, любят говорить, что это «Детище первой пятилетки».

Богатая история предприятия имеет в своем арсенале в основном только взлеты. За много лет функционирования предприятия сформировалась четкая система и устав, по которому происходит производственный процесс.

А в совокупности с применением новых технологий и иностранного оборудования качество выпускаемой продукции не подлежит сомнению. В своем регионе это лидер, который обеспечивает практически весь рынок данной строительной продукции.

В последние годы завод значительно расширил область распространения своей продукции и вышел далеко за пределы региона. Репутация завода имеет только положительные отзывы и очень много потребителей безоговорочно доверяют своему поставщику.

Источник: http://moscowsad.ru/10-proizvoditelej-gazobetonnyx-blokov-rf.html

Технологический процесс производства газобетонных блоков

Производство газобетонных блоков

Сегодня технология производства газобетонных блоков интересует всех, кто планирует строить загородный дом или открывать бизнес по производству ячеистых бетонов. Ведь этот строительный материал является очень удачным выбором в плане прочностных и теплоизоляционных характеристик, и к тому же изготовление газобетона может быть достаточно выгодным бизнес-проектом.

Что нужно знать о ячеистом бетоне?

Газобетон представляет собой искусственный камень с микроскопическими воздушными порами. Еще одно его название — автоклавный ячеистый бетон, и оно само по себе говорит о технологии его производства.

Газоблоки обладают прекрасными энергосберегающими характеристиками именно благодаря своей пористой структуре.

Кроме того, они отличаются относительно небольшим весом, в том числе по сравнению с кирпичом и другими видами строительной керамики.

Газобетонные блоки — это строительный материал, который может использоваться как для возведения внутренних перегородок, так и для несущих конструкций.

Он не подойдет для высотных зданий или промышленных объектов, но в индивидуальном строительстве он прекрасно себя зарекомендовал.

Относительно легкие газоблоки не оказывают большой нагрузки на фундамент, что позволяет сократить расходы на устройство основания. Кроме того, они обладают большими размерами, и это позволяет ускорить процесс строительства.

Состав газобетонных блоков

Все перечисленные преимущества этого строительного материала обусловлены его составом. Все, из чего состоит газобетон, — это цемент, кварцевый песок и газообразователь, в роли которого выступает алюминиевая пудра. Некоторые производители добавляют в состав гипс, известь, золу, другие ингредиенты.

Таким образом, газобетон делается на основе сухих компонентов, которые размешиваются с водой. Для этих целей подходит любая техническая чистая вода, соответствующая требованиям ГОСТа 23732-79. При этом важна температура воды.

Желательно, чтобы она была не ниже 45°С, поскольку это ускорит твердение блоков, повысит их прочность, а для предприятия это выгодно тем, что увеличится производительность линии в целом. Таким образом, многие производители подогревают воду, поскольку более высокая температура означает лучшее качество материала.

А еще это помогает уменьшить количество используемого цемента, поскольку нагрев воды стимулирует активность сухих компонентов смеси.

Производство газобетона требует довольно серьезного подхода к выбору песка. Теоретически для этих целей подойдет как карьерный, так и речной песок, но важно, чтобы в нем содержалось как можно меньше илистых или глиняных частиц.

Также важно выбрать размер зерен — не более 2 мм. Технология производства газобетона автоклавным способом позволяет заменить песок шлаком или золой, полученным от металлургических производств. Золы ТЭС помогают получить газобетон с меньшей плотностью.

Это помогает дополнительно сократить расходы на производство материала.

Для изготовления газобетонных блоков необходим портландцемент марок М400 и М500. Лучше всего, чтобы портландцемент соответствовал требованиям ГОСТа 10178-85.

А вот алюминиевая пудра должна быть марок ПАП-1 или ПАП-2 — она и выполняет роль газообразователя. Иногда для тех же целей применяется специальная паста.

Это может быть и суспензия, поскольку пылевидный алюминий не так удобен при замешивании раствора. Могут применяться и суспензии на его основе.

На чем основано действие алюминиевого порошка? Он вступает в реакцию с цементным или известковым раствором, обладающим свойствами щелочи, и в ходе этого химического процесса образуются соли (алюминаты) кальция и газообразный водород, обеспечивающий формирование пор.

Для производства газобетона очень важно сделать правильный расчет расхода по каждому компоненту исходного сырья. Существуют стандартные рекомендации для автоклавных газоблоков. Исходя из такой рецептуры, на весь объем смеси берут 50-70% цемента, 0,04-0,09% алюминиевого порошка и до 20-40% песка.

Кроме того, понадобятся вода (0,25-0,8%) и известь (1-5%). Таким образом, для того чтобы получить 1 кубометр газобетона, нужно взять до 90 кг цемента, до 300 л воды, извести — 35 кг, песка — 375 кг, алюминиевого порошка — 0,5 кг.

Но это количество может быть скорректировано уже в условиях конкретного производства в зависимости от качественных характеристик самого сырья.

Какое оборудование понадобится?

Технология изготовления газобетона относительно проста. Тем не менее кустарными методами здесь обойтись не получится. Нужно приобрести специальное оборудование, которое обычно заказывают в комплексе у производителя или его официального представителя, — это наиболее выгодный вариант.

Это не одна какая-то установка, это целый автоматизированный мини-завод. Иногда производитель даже предоставляет услуги специалиста, который проконсультирует относительно монтажа такой линии, поможет ее наладить и подобрать оптимальный состав для смеси, используемой для такого оборудования.

Мини-завод по производству неавтоклавного газобетона

В линию входят различные устройства, и теоретически каждое из них можно купить по отдельности, если по каким-то причинам одно выйдет из строя.

Речь идет о таких вещах, как формы и предназначенные для их транспортировки передвижные поддоны, устройства для резки готовых блоков, смесители для газобетона, дозаторы для сыпучих материалов и т.д.

Но главное — это печь-автоклав, ведь речь идет именно о производстве автоклавных газоблоков, отличающихся наиболее высокими качественными характеристиками.

Оборудование для производства газобетона делится на несколько типов. Выбор конкретного варианта зависит от требуемой суточной производительности, от того, сколько работников планирует нанимать предприниматель, и как будут организованы смены. Возможны следующие варианты:

  1. Стационарные линии обладают суточной производительностью до 60 кубометров готовой продукции. Как правило, для них нужны складские и производственные помещения площадью не менее 500 м². Главной особенностью таких линий является то, что формы подъезжают к стационарно установленному смесителю и там заполняются раствором, после чего выполняются все остальные технологические этапы. Это очень простая технология, для того чтобы обслуживать такую линию, достаточно нанять одного дополнительного работника.
  2. Конвейерные линии нужны там, где требуется большая производительность — до 75-150 м³ в сутки. Здесь производство осуществляется более быстрыми темпами (конечно, сроки созревания изделия не меняются, от линии это не зависит). Однако конвейерные линии требуют больших по площади производственных помещений, а для их обслуживания понадобится не менее 8 человек, хотя большинство технологических процессов здесь происходит в автоматическом режиме.
  3. Мини-линии не могут похвастаться высокой производительностью, до 15 кубометров готовых блоков в сутки. Отличием от стационарных линий является то, что движется в них смеситель, а формы установлены стационарно. Главное преимущество — им не нужны большие производственные площади, достаточно 140-160 м², так что в качестве стартового варианта они пользуются популярностью.

В частном строительстве часто используют мобильные установки, которые нужны для самостоятельного изготовления газоблоков. Это окупается, причем по расчетам специалистов расходы на строительство снижаются примерно на 30%. Мобильные установки поставляются в комплекте с компрессором. Работают они даже от бытовой электросети.

Этапы производства

Газобетон бывает двух видов — автоклавный или неавтоклавный. Последний вариант стоит дешевле, хотя полученный материал и отличается более низкой прочностью.

Тем не менее из-за того, что себестоимость его изготовления ниже (не нужно покупать автоклав, содержать его, платить дополнительно за энергию), он является довольно популярным вариантом, поэтому его стоит рассмотреть подробнее.

Если предприниматель намерен выпускать неавтоклавный газобетон, технология производства для него должна сводиться к следующим основным этапам:

  1. Точная дозировка всех описанных выше компонентов, а затем тщательное их перемешивание. При наличии соответствующего оборудования этот этап отнимает не более 10 минут.
  2. Подготовленную массу с помощью специального оборудования выгружают в специальные формы (их заполняют только наполовину, поскольку смесь будет увеличиваться в объеме в процессе газообразования). Этот процесс будет протекать в течение 4-х часов. За это время смесь заполняет отведенный ей в форме объем, а иногда даже его ей бывает мало. Тогда через 2 часа излишки можно будет убрать.
  3. Процесс выдержки изделий занимает около 16 часов, и по истечении этого срока происходит их распалубка и перегрузка на поддоны, где они будут набирать так называемую отпускную прочность. Этот этап отнимает еще 2-3 дня. После этого изделия можно отправлять на склад, но продавать их еще рано, поскольку свою марочную прочность они наберут только на 28-е сутки.

Изготовление газобетонных блоков с применением автоклава на первых этапах практически ничем не отличается от описанной выше технологии. Сначала нужно отмерить необходимое количество всех компонентов (желательно, чтобы это было сделано с помощью дозаторов, это поможет повысить точность).

Затем всю эту массу загружают в смеситель и тщательно перемешивают. Иногда специалисты для этих целей предлагают использовать бетономешалку. Затем вводят газообразователь — это происходит через 10-15 минут перемешивания исходных ингредиентов.

Алюминиевый порошок в любом случае вступает в реакцию с раствором, для этого ему не нужно автоклавирование.

Полуфабрикат разливают по формам, выдерживают положенные 4-6 часов, после чего производится нарезка газоблоков. До набора прочности они должны полежать еще 10-18 часов.

Но самое важное — знать, как делают автоклавирование после всех описанных выше процедур. Сформированные блоки перегружают в специальную печь, в герметичную камеру, где при высокой температуре каждый блок обрабатывают насыщенным водяным паром. Давление при этом также должно быть высоким — до 12 кг/см².

Неавтоклавный бетон сушат в естественных условиях, но для автоклавных изделий этого не нужно. Тем не менее и их нужно держать около 28-30 суток на складе, где они будут набирать марочную прочность.

Мало знать, как делать газобетон, нужно еще суметь доставить его потребителю. Для этого газоблоки пакуют в специальную термоусадочную пленку и транспортируют на деревянных поддонах.

Источник: https://KameDom.ru/gazobeton/texnologiya-proizvodstva-blokov.html

Обзор оборудования для изготовления блоков из газобетона

Производство газобетонных блоков

Технология производства газобетона несложная, с учетом его востребованности запуск собственной линии выпуска блоков считается окупаемым.

Стандартный комплекс включает дробилки, вибросито, дозаторы, смесители, конвейеры, формы для заливки и режущий станок, при желании изготовления автоклавных газоблоков в схему добавляют блок для термообработки. Главными критериями при выборе линий являются производительность, занимаемая площадь, потребность в трудовых ресурсах, расход энергии.

От этих же факторов зависит величина вложений, минимальная цена оборудования без автоклава – 400000 рублей (без форм), мини-завода – 2400000, при покупке б/у станков затраты сокращаются на 10-20 %.

Сырье для изготовления газобетона

Основу составляет портландцемент с маркой не ниже М400, наполнитель, вода, газообразователь и пластифицирующие добавки. В качестве инертных могут использоваться разные компоненты: доломитовая мука, зола, отсевы нерудных пород, известь, помолы отходов металлургии, песок. Их доля определяет пористость и плотность изделий, в теплоизоляционных газобетонных блоках она минимальная.

Для обеспечения процесса газообразования максимальную востребованность имеет алюминиевая пудра (ПАП-1 или ПАП-2) – порошок со слоистой структурой, поставляемый в металлических бочках.

К воде особых требований не выдвигают, подойдет обычная водопроводная или из открытого источника без крупных частиц ила, единственным условием является ее подогрев (оптимальная температура – это +42°C).

Расход зависит от назначения газобетонных блоков и их ожидаемой марки прочности. В среднем на производство 1 м3 уходит:

Наименование компонентаВеличина ориентировочного расхода на 1 м3, кг
Для изготовления газобетона М500То же, М600
При использовании портландцемента М400
ПЦ М400300342
Инертный наполнитель200228
Вода295330
Алюминиевая пудра0,6-0,750,55-0,75
То же при использовании портландцемента М500
ПЦ М500276316
Инертный наполнитель180210
Вода285316
Алюминиевая пудра0,6-0,750,55-0,75

Объемная доля вяжущего из общей для сухих компонентов достигает 60 %, наполнителя – 40. Из них 15 % составляет песок, еще 15 – известняковая или доломитовая мука, 10 – измельченные и размешанные в воде срезанные излишки с изделий (так называемая горбушка). Благодаря этому производство блоков газобетона является безотходным.

При сомнении в свежести и активности цемента долю газообразователя увеличивают на 200 г на 1 м3. Выбор материала наполнителя нередко зависит от доступности конкретного сырья, у каждого изготовителя газоблоков свои пропорции.

При завышенных требованиях к прочности или других характеристиках в состав вводят пластификаторы, в обычных марках в них нет необходимости.

Особенности технологии производства газобетона

Процесс изготовления до начала автоклавной обработки состоит из следующих этапов:

  • Подготовка и дозирование всех компонентов за исключением газообразователя и их тщательное перемешивание в смесителях в течение 5 минут.
  • Ввод алюминиевой пудры и окончательное перемешивание – 1 мин.
  • Заливка полученной жидкой смеси в приготовленные заранее формы: от 1/3 до 2/3 их объема. На этот этап выделяется не более 20 минут.
  • Выдержка в формах: от 2 до 4 часов до окончания процесса газообразования.
  • Снятие форм, обрезка излишков струнными режущими инструментами, при наличии соответствующего оборудования – выполнение пазовых отверстий.

Дальнейшие этапы зависят от возможности проведения автоклавной обработки.

При производстве в домашних условиях (или приближенным к ним) блоки просто выдерживают на поддонах не меньше двух суток при температуре окружающего воздуха +20 °C, затем еще 21-28 дней при нормальной влажности.

Через месяц такие изделия готовы к применению, уступая в прочности заводским, они вполне пригодны в качестве утеплителя или для заполнения пространства между жесткими каркасами. Их эксплуатационные характеристики напрямую зависят от активности и доли вяжущего.

Основным материалом для изготовления конструкционных блоков служит автоклавный газобетон. В этом случае разрезанные заготовки помещают в специальные камеры и обрабатывают горячим паром под высоким давлением.

Ориентировочные параметры среды внутри автоклава: +200 °С, не менее 10 атм, достичь их в домашних условиях без соответствующего оборудования невозможно. В процессе обработки упрочняются стенки ячеек и успешно завершается газообразование, как следствие, блоки улучшают свои изоляционные и прочностные свойства.

Газобетон автоклавного твердения лучше выдерживает влажностные нагрузки и имеет более высокую морозостойкость.

Такая технология увеличивает себестоимость блоков даже при покупке оборудования для термообработки б/у: оно чаще всего стационарное, нуждается в надежном фундаменте и вводе в схему производства котла для выработки пара.

В целях экономии многие предприниматели вначале запускают линию выпуска неавтоклавных газоблоков, предусматривая в дальнейшем установку автоклава.

Обойтись без этого этапа можно при формовке изделий, предназначенных для теплоизоляции.

Обзор линий и методов изготовления газоблоков

В зависимости от объемов выпускаемой продукции и условий размещения все оборудование для производства газобетонного блока можно разделить на следующие категории:

  • Стационарные линии, используемые для выработки от 10 до 60 м3 блоков в сутки при минимальном задействовании человеческих ресурсов (1-2 работника).
  • Конвейерные – выпускающие до 150 м3, оптимальные при необходимости обеспечения больших объемов.
  • Мобильное оборудование – для изготовления газоблоков своими руками непосредственно на стройплощадке или дома, запитываемое от 220 В.
  • Мини-линия – автоматизированный комплекс для качественных газоблоков объемом до 15 м3 в сутки при компактном размещении (занимает не более 150 м2) и обслуживании силами 3 человек.
  • Мини-завод – аналогичная линия, но выигрывающая по мощности, за день изготавливается до 25 м3 газобетона.

Стационарное оборудование считается самым выгодным в долгосрочной перспективе, благодаря автоматизированному заполнению форм оно работает практически самостоятельно, на тяжелых этапах ручной труд исключен.

Характерной особенностью этих линий являются наличие передвижного смесителя, комплекса для подготовки и хранения сырья, нагрева воды и конвейерной подачи к дозатору.

Их преимуществом признана значительная производственная мощность (без термообработки – до 60 м3 газоблоков), минусом – потребность в больших площадях (до 500 м2) и высокая стоимость станков и установок (от 900000 рублей и выше, купить его б/у сложнее).

Конвейерные линии также занимают много места (от 600 м2), но они реализуют другую технологию производства: дозатор и смеситель газобетона остаются неподвижными, а формы – перемещаются.

Процесс такого комплекса также полностью автоматизирован, но из-за увеличенных объемов выпускаемой продукции обслуживание не рекомендуется проводить самому, потребуются силы 4-8 человек.

Стоит дороже остальных, минимальная цена конвейерных комплексов производительностью в 100 м3/сутки составляет 3000000 рублей.

Главным преимуществом мобильного оборудования является возможность выпуска газобетона в любом удобном месте, в том числе у себя дома, оно занимает всего 2 м2.

Стандартный комплект включает компактный смеситель, компрессор и соединительные рукава длиной около 2 м (для заполнения нескольких форм сразу).

Мобильные установки обходятся не дороже 60000 рублей, и потребляют не более 1,5 кВт в час (на примере Газобетон-500 Б плюс), в целях экономии их можно купить б/у. Для изготовления газоблоков дома с их применением достаточно сил 1 человека, но при привлечении 2 работы пойдут быстрее.

Мини-линии и заводы по выпуску газобетонных блоков бывают как стационарными, так и конвейерными. Их предлагают купить ряд отечественных заводов, хорошие отзывы имеют Иннтехгруп и Кировстройиндустрия, к лучшим относят производственные линии Алтайстроймаш.

Комплексация мини-линий может быть разной, но основное оборудование (смеситель, формы и станок для резки газоблоков) в них входит всегда, этого достаточно для запуска производства даже дома.

Сами устройства займут мало места (в зависимости от мощности – от 10 до 150 м2), но не следует забывать об организации площадки для просушки газоблоков.

Мини-заводы оптимальны при необходимости изготовления газоблоков своими руками на продажу, они могут использоваться в качестве стартовой площадки.

Основным отличием от автоматизированных стационарных и конвейерных линий у них является потребность в ручном труде на таких трудоемких процессах технологии как подготовка компонентов, заливка форм и резка.

Для обслуживания понадобятся 3-4 человека как минимум.

Практически все предлагаемые линии отечественного производства не включают в стандартную комплектацию автоклавы. Автоматизированные мини-заводы с ними реализует Китай, стоимость оборудования при этом увеличится как минимум на 1000000 рублей.

Приобретение промышленного автоклава целесообразно при уже налаженной линии сбыта или при желании вытеснения конкурентов. При неизбежном возрастании величины энергопотребления их установка позволяет сократить время цикла (нет необходимости в просушке газобетонных блоков на поддонах в течение 3 суток).

Практически все современные автоклавы автоматизированы, включая подачу изделий в печь и выгрузку.

Источник: http://stroitel-lab.ru/obzor-oborudovaniya-dlya-izgotovleniya-blokov-iz-gazobetona.html

Производство газобетона и газосиликатных блоков Bonolit

Производство газобетонных блоков

Производственные мощности предприятия Bonolit располагаются на территории небольшого города Старая Купавна, находящегося в 22 км от Москвы.

Производство современных строительных материалов из газобетона осуществляется на высокотехнологичном оборудовании компании HESS AAC Systems B.V. Автоклавный газобетон изготавливается по уникальной технологии, не имеющей аналогов у других российских производителей.

Все технологические процессы производства автоматизированы и контролируются специалистами с высокой квалификацией.

Технология изготовления

При производстве газобетон проходит автоклавную обработку. Перед тем как поместить «зеленый массив» в автоклавы, блоки обязательно проходят специальное разделение, то есть в автоклав поступают уже разделенные, а не слипшиеся блоки.

Такой метод позволяет избежать появления сколов и трещин на готовом газобетоне. Метод «разделения зеленого массива» обеспечивает равномерный процесс пропаривания материала, благодаря чему он получает однородность структуры и высокие механические характеристики.

Поверхность изделий Bonolit хорошо контактирует с любыми отделочными материалами.

Завершающей стадией при производстве газобетона является его упаковка в специальную пленку Stretch-hood, которая способствует сохранению целостности готовых изделий при хранении и транспортировке и обеспечивает дополнительное удобство при перевозке.

Виды газобетонных блоков

Вы можете выбрать и купить газоблоки для устройства различных конструкций.

Для несущих стен. Газобетон высокой прочности, имеющий плотность 300, 400 и 500 кг/м3, применяется для возведения несущих конструкций.

Имея стандартные длину и высоту (600 и 2500 мм соответственно), блоки могут изготавливаться с различной шириной – от 200 до 500 мм.

Стены из таких газобетонных блоков имеют хорошую несущую способность, качественную тепло- и звукоизоляцию и высокий коэффициент паропроницаемости.

Для внутренних перегородок. Для возведения перегородок можно использовать газобетон плотностью 500 и 600 кг/м3. Длина и высота изделий составляет 600 и 250 мм соответственно, а ширина находится в диапазоне от 500 до 175 мм. Перегородки из газосиликатных блоков имеют высокие звуко- и теплоизоляционные показатели, отличаются огнестойкостью.

Для арок.Для организации арочных проемов используют газобетонные блоки плотностью 500 и 600 кг/м3. Благодаря легкости обработки блоков из газобетона можно изготавливать арки различного радиуса.

Для перемычек. Усиление оконных и дверных проемов возможно с помощью газосиликатных П-образных блоков производства компании Bonolit с плотностью 500 кг/м3.

Для навесных фасадов. Для устройства вентилируемых фасадов компания Bonolit осуществляет производство газобетона плотностью 600 кг/м3, которые не подвергаются разрушению от воздействия влаги и перепадов температур, а также отличаются повышенной прочностью на вырыв. Размеры таких газосиликатных блоков – 600х250х200–500 мм.

Преимущества газоблоков Bonolit

Точность геометрии. Предельные отклонения в габаритах изделий, изготовленных на резательных линиях HESS, составляют не более +-1 мм.

Экологическая чистота. При изготовлении газобетона используются исключительно натуральные компоненты (гипс, песок, известь, цемент и вода) в соответствии с передовыми стандартами в области экологии. Компания Bonolit осуществляет безотходное производство. Цикл использования газобетона позволяет применять выделяемый пар для остальных рабочих процессов производства газобетона.

Высокий уровень качества. Контроль продукции Bonolit осуществляется на всех этапах ее изготовления – начиная от закупки качественного сырья и заканчивая высококачественной упаковкой. Производитель имеет собственную сертифицированную лабораторию, оснащенную современным оборудованием, для измерения и испытания газобетона Bonolit.

Долгий срок службы. При соблюдении требований к возведению домов из газосиликатных блоков срок их службы превышает 100 лет даже без дополнительной облицовки фасада.

Высокая теплоизоляция. Стены зданий, построенных из газосиликатных блоков от производителя Bonolit, обладают высокими способностями теплосбережения. Газобетон Bonolit 40 (плотностью 400 кг/м3 и шириной 400 мм) позволяет возводить дом в один ряд без дополнительного утепления.

Плотность (кг/м3)300400500600
Класс прочностиB 1,5В 2,5В 3,5В 5
Теплопроводность (Вт/м*С)0,080,0960,120,14
Паропроницаемость (мг/м*ч*Па)0,260,230,200,16
МорозостойкостьF75F75F75F75
Усадка при высыхании (мм/м)0,240,240,240,225
ОгнестойкостьREI 240

ролик о производстве газобетона на нашем сайте позволит Вам получить более полное представление о работе предприятия и наших технологиях. Чтобы купить газосиликатные блоки от производителя, можно оформить заказ на сайте либо связаться с нами по телефонам в Москве: +7 (495) 660-06-50, +7 (495) 660-06-51.

Источник: https://bonolit.ru/proizvodstvo-gazobetona/

Стройщик
Добавить комментарий